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Las ferroaleaciones son aleaciones de hierro que incluyen una alta proporción de uno o más elementos químicos como manganeso (Mn), aluminio (Al) o silicio (Si). Se utilizan, generalmente, en la producción de acero y de otras aleaciones o tipos de hierro con un menor contenido de elementos distintos al propio hierro. De esta forma, se mejora su resistencia a la corrosión y también para contrarrestrar los efectos negativos del azufre durante el proceso de producción.
Tipos de ferroaleaciones
Existen muchos tipos de ferroaleaciones dependiendo de si tiene como objetivo la desoxidación del hierro, o bien de si se pretende aportar otros metales para obtener aceros especiales con características definidas. Las más comunes en la industria son el ferromanganeso, el silicomanganeso y el ferrocromo.
Ferromanganeso
Se trata de una aleación del hierro que se obtiene mediante reducción carbotérmica, que es una reacción química de minerales a base de óxidos de manganeso. Se utiliza en la fabricación de varios tipos de acero, para reducir la cantidad de óxido de hierro resultante en el proceso de producción.
Esta aleación es un material estable en condiciones normales, aunque en contacto con humedad, ácidos o agentes oxidantes produce óxidos metálicos que pueden ser dañinos en una exposición prolongada. No es un elemento peligroso para el transporte, aunque según la normativa europea hay que tomar precauciones para no propagar el polvo que desprende, ya que es contaminante.
Ferrocromo
El ferrocromo es una aleación que surge a partir de la reducción del mineral de cromo y que supone el uso de más del 90% de la producción de dicho mineral. Esta aleación está clasificada en el sector en función de su contenido en carbono, distinguiéndose entre ferrocromo carburado (del 4% al 10%), ferrocromo afinado (del 0,5% al 4%) o ferrocromo superafinado (del 0,01% al 0,5%) y donde cada tipo posee una aplicación distinta.
Ferrosilicio
Esta aleación está compuesta por hierro y silicio con un contenido que oscila entre el 40% y el 80%. Entre ambos porcentajos oscila la diferencia de calidad del producto. El ferrosilicio se obtiene mediante la reducción del dílice a través del carbón de coque en presencia de mineral de hierro en altos hornos.
Una de sus principales aplicaciones es como desoxidante en la producción de aceros inoxidables.
Al igual que con el ferromanganeso, hay que tener precaución con el polvo que desprende durante su traslado, pues es nocivo para el medio ambiente y produce irritaciones en las vías respiratorias. Además, puede llegar a producir explosiones si entra en contacto con la humedad.
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